ການບຳລຸງຮັກສາເຄື່ອງສະເຕີເຮັດໃຫ້ສາຍໄຟຊື່ງ: ແນະນຳຈາກຜູ້ຊຳນິຊຳນານ

ນໍາສະເຫນີ

ຖ້າສາຍໄຟທີ່ທ່ານເຮັດໃຫ້ຊື່ນຂອງທ່ານຜະລິດໂດຍບານ້ຳ, ລອຍຂີດ, ຫຼື ຄວາມຍາວຕັດທີ່ບໍ່ສອດຄ່ອງ, ທ່ານບໍ່ໄດ້ມີບັນຫາການຜະລິດ - ທ່ານມີບັນຫາການບຳລຸງຮັກສາ. ວິທີທີ່ໄວທີ່ສຸດເພື່ອເພີ່ມຜົນຜະລິດ, ລົດຂອງເສຍ, ແລະ ສະຖຽນລະພາບຄຸນນະພາບແມ່ນການບຳລຸງຮັກສາແບບມີວິນິດໄຈທີ່ຖືກອອກແບບມາສຳລັບເຄື່ອງສະເຕີເຮັດໃຫ້ສາຍໄຟຊື່ນ. ຄູ່ມືນີ້ໃຫ້ຜູ້ຜະລິດແລະທີມງານບຳລຸງຮັກສາມີຄວາມເຂົ້າໃຈເລິກເຊິ່ງທີ່ສຸມໃສ່ SEO: ເຫດຸຜົນທີ່ການບຳລຸງຮັກສາມີຄວາມສຳຄັນ, ສ່ວນປະກອບໃດທີ່ຕ້ອງການຄວາມສົນໃຈ, ວິທີປະຕິບັດໜ້າທີ່ປະຈຳວັນຈົນເຖິງປະຈຳປີ, ຂໍ້ດີແລະຂໍ້ເສຍຂອງຍຸດທະສາດການບຳລຸງຮັກສາຕ່າງໆ, ລາຍການກວດສອບບັນຫາ, ແລະ ຕົວຊີ້ວັດທີ່ພິສູດວ່າຄວາມພະຍາຍາມຂອງທ່ານກຳລັງໃຫ້ຜົນດີ.

ເປັນຫຍັງການບຳລຸງຮັກສາຈຶ່ງສຳຄັນສຳລັບເຄື່ອງດຶງລວດໃຫ້ຊື່

ກ ເຄື່ອງຈັກລຽບສາຍໄຟ ເຄື່ອງຈັກເຮັດວຽກພາຍໃຕ້ພະລັງງານທາງກົນໄກຢ່າງຕໍ່ເນື່ອງ, ມີຄວາມກົດດັນຂອງພື້ນຜິວສູງທີ່ລໍ້ເລື່ອນ/ແມ່ພິມ ແລະ ການຮັບຄວາມຮ້ອນເປັນວັນຄອບວຽນຈາກການເສຍດສີ. ການບໍ່ສົນໃຈຈະສົ່ງຜົນທັນທີຕໍ່ຜະລິດຕະພັນ ແລະ ກຳໄລຂອງທ່ານ.

• ຄຸນນະພາບ: ລໍ້ເລື່ອນ, ຕົວນຳທາງ ແລະ ມີດຕັດທີ່ຖືກບຳລຸງຮັກສາຢ່າງຖືກຕ້ອງ ຈະຊ່ວຍໃຫ້ຜະລິດຕະພັນມີຄວາມຊື່, ຄວາມກົມ ແລະ ຜິວໜ້າທີ່ຖືກຕ້ອງຕາມຂໍ້ກຳນົດ ແລະ ຫຼຸດຜ່ອນການເຮັດວຽກຄືນໃໝ່ໃນຂັ້ນຕອນຕໍ່ໄປເຊັ່ນ: ການດັດ, ການເຊື່ອມ, ແລະ ການປະກອບ.

• ປະລິມານການຜະລິດ: ລະບົບສົ່ງອາຫານທີ່ສະອາດ ແລະ ຖືກຈັດຕຳແໜ່ງໃຫ້ຄວາມໄວຂອງເສັ້ນຜະລິດສູງຂຶ້ນ ແລະ ຫຼຸດຜ່ອນການຕິດຂັດ, ການສົ່ງອາຫານຜິດ, ແລະ ການຕັດຜິດປົກກະຕິ.

• ການຄວບຄຸມຕົ້ນທຶນ: ການຫຼໍ້າລືນ ແລະ ການດູແລລໍ້ເລື່ອນຢ່າງທັນເວລາ ຈະຊ່ວຍຍືດອາຍຸການໃຊ້ງານຂອງຊິ້ນສ່ວນ, ຫຼຸດຜ່ອນຄ່າໃຊ້ຈ່າຍໃນການຊື້ອະໄຫຼ່ ແລະ ການຢຸດເຊົາການເຮັດວຽກທີ່ບໍ່ໄດ້ວາງແຜນໄວ້.

• ຄວາມປອດໄພ ແລະ ການປະຕິບັດຕາມ: ເບກ, ຕົວປ້ອງກັນ, ປຸ່ມສັ່ງຢຸດສຸກເສີນ, ແລະ ລະບົບຕິດຕໍ່ເຊື່ອມຕໍ່ ຈະເຮັດວຽກຕາມທີ່ອອກແບບໄວ້ກໍຕໍ່ເມື່ອມີການກວດກາ ແລະ ທົດສອບ.

• ຄວາມຄາດຄະເນໄດ້: ການປະຕິບັດງານທີ່ສະໝໍ່າສະເໝີ (ຄວາມປ່ຽນແປງໜ້ອຍລົງ) ຈະເຮັດໃຫ້ການວາງແຜນງ່າຍຂຶ້ນ, ຈາກການຈັດພະນັກງານເວລາປ່ຽນกะ ໄປຫາ ຄວາມຮ້ອນປິ່ນປົວ ແລະ ຕາຕະລາງການປົກຄອງ.

ບັນທິກສຸດທ້າຍ: ການບຳລຸງຮັກສາທີ່ເຂັ້ມແຂງ ຈະປ່ຽນແປງເສັ້ນທາງທີ່ບໍ່ສະໝໍ່າສະເໝີ ໄປເປັນສູນກາງກຳໄລທີ່ຄາດເດົາໄດ້.

ສິ່ງທີ່ເຮົາກຳລັງບຳລຸງຮັກສາແມ່ນຫຍັງແທ້?

ລະບົບການຂະຫຍາຍລວງລວດທີ່ທັນສະໄໝ ອາດເປັນພຽງແຕ່ເຄື່ອງຂະຫຍາຍລວງດຽວ ຫຼື ລະບົບທີ່ຖືກຜະສົມເຂົ້າກັນ ການຂະຫຍາຍລວງ + ການໃຫ້ອາຫານ + ວັດແທກຄວາມຍາວ + ຕັດ + ກູ້ຄືນ ເສັ້ນທາງ. ລະບົບຍ່ອຍທີ່ພົບເລື້ອຍລວມມີ:

• Payoff/Decoiler: ກ່ອງຫຼືຕົກແບ່ງທີ່ເກັບຮັກສາຂດວົງ. ສ່ວນສຳຄັນ: ທໍ້າມ, ແຂນ dancer, ຢາງລົດຕົກແບ່ງ.

• ການໃສ່ເຂົ້າ & ຄູ່ມືກ່ອນ: ຄູ່ມືການເຂົ້າ, bushings, ຫຼື inserts ເຊີແມິກທີ່ຈັດຕຳແໜ່ງລວດກ່ອນເຄື່ອງຂະຫຍາຍລວງ.

• ພາກສ່ວນການຂະຫຍາຍຕົວ: ເຄື່ອງຂະຫຍາຍຕົວແບບ rotary (ເກັດແກືອນ) ຫຼື ແບບລໍ້ລື້ນທີ່ສາມາດປັບຄ່າໄດ້. ສ່ວນປະກອບສໍາຄັນ: ລໍ້ຂະຫຍາຍຕົວ/ແມ່ພິມ, ແກນ, ຢາງລົດ, ແປ້ນສະກູປັບ, ການວັດຄວາມເລິກ, ມໍເຕີຂັບເຄື່ອນ.

• ໂຟເຊີ & ອຸປະກອນເຂົ້າລະຫັດ: ລໍ້ຍຶດຫຼື ການສະໜອງແບບ servo ພ້ອມອຸປະກອນເຂົ້າລະຫັດສໍາລັບການຄວບຄຸມຄວາມຍາວ.

• ຫົກໜ່ວຍຕັດ (ຖ້າມີ): ເຄື່ອງຕັດແບບບິນໄດ້, ແບບກັ້ນຫຼື ຕັດແບບ rotary ພ້ອມມີດຕັດ, ການຈັບເກຍ, ການຂັບເຄື່ອນ.

• ການປ່ອຍອອກ/ການລວບລວມ: ທໍ່ລົງ, ຖັງ, ເຄື່ອງຈັດກ້ອນ, ການວັດຈໍານວນ.

• ການຄວບຄຸມ & ຄວາມປອດໄພ: PLC/HMI, ການວັດແທກ, ມ່ານແສງ, ປຸ່ມຢຸດສຸກເສີນ, ການເຊື່ອມໂຍງ, VFDs/servos.

• ເຄື່ອງມື: ວົງຈອນການຫຼໍ່ລື່ນ, ອາກາດອັດ, ການສູບໄອ/ເກັບຝຸ່ນ, ພັດລົມຄວບຄຸມອຸນຫະພູມ.

ຊິ້ນສ່ວນທີ່ຖືກກິນໃນຂະບວນການສວມ

• ລໍ້ຮີດແບບຕື່ງ: ຜິວພື້ນ ແລະ ຄວາມແຂງກະດ້າງກຳນົດເຄື່ອງໝາຍ ແລະ ຄວາມຕື່ງ. (ເຫຼັກເຄື່ອງມືແຂງປົກກະຕິ; ຮ້ານສ່ວນຫຼາຍເປົ້າໝາຍຢູ່ ~HRC 58–62; ຕາມຄຳແນະນຳຂອງຜູ້ຜະລິດເຄື່ອງ.)

• ກົງກັນແລະແກນ: ການສັ່ນຊວງໃດໆຈະເຮັດໃຫ້ຄວາມຕື່ງປ່ຽນແປງ.

• ບຸດຊິ້ງແນວນຳ/ແທກເຂົ້າ: ການສວມ ຫຼື ເຊື້ອເຊີງຈະເຮັດໃຫ້ເກີດຮອຍຂີດ.

• ມີດຕັດ: ຄົມມີດທີ່ທໍ້ຈະເຮັດໃຫ້ເກີດເສັ້ນຍື່ນ, ບວມ, ແລະ ຄວາມຍາວທີ່ບໍ່ຖືກຕ້ອງ.

ວິທີການບຳລຸງຮັກສາ: ແຜນການປະຕິບັດຕິດຕາມກຳນົດເວລາ

ໃຊ້ຕາຕະລາງນີ້ເປັນຈຸດເລີ່ມຕົ້ນ; ສະເໝີຕິດຕາມຂັ້ນຕອນຂອງຜູ້ຜະລິດຕິດຕັ້ງເດີມ (OEM) ແລະ ກົດລະບຽບຄວາມປອດໄພໃນທ້ອງຖິ່ນ (Lockout/Tagout, PPE, ແດນອັນຕະລາຍຈາກກະແສໄຟຟ້າລັກສະນະ arc-flash).

ບັນຊີການກວດກາປະຈຳວັນ (ເລີ່ມຕົ້ນການເຮັດວຽກ)

1. ການກວດສອບຄວາມປອດໄພ

   • ທດສອບປຸ່ມສິ້ນສຸດສຸກເສີນ ແລະ ລະບົບຕັດໄຟຟ້າອັດຕະໂນມັດ.

   • ຢືນຢັນຝາປິດ ແລະ ຝາປ້ອງກັນຖືກປິດ ແລະ ລັອກໄວ້ແລ້ວ.

2. ເຊັດ ແລະ ກວດກາ

   • ເຊັດລໍ້ຮອງຮັບ ແລະ ລໍ້ປ້ອນເຊືອກດ້ວຍຜ້າບໍ່ມີເສັ້ນໃຍ; ລຶບເສດລົດລະອອງໂລຫະ ແລະ ສານເຄມີທີ່ເຫຼືອຄ້າງ.

   • ດູດເກັບເສດຝຸ່ນ ແລະ ຊິ້ນສ່ວນທີ່ແຕກຫັກໃກ້ມີດຕັດ ແລະ ສັນຍານ (ຫຼີກເວັ້ນການເປ່າເປືອງດ້ວຍອາກາດຄວາມດັນສູງໃກ້ກັບລໍ້ເລື່ອນ).

3. ກວດກາຈຸດສຳລັບນ້ຳມັນຫຼໍ່ລື່ນ

   • ຢືນຢັນວ່າຖັງນ້ຳມັນຫຼໍ່ລື່ນອັດຕະໂນມັດເຕັມແລ້ວ; ກວດເບິ່ງສາຍນ້ຳມັນຮົ່ວ ຫຼື ຮົບຮື່ນ.

4. ການກວດສອບຄວາມສອດຄ່ອງຢ່າງໄວວາ

   • ດຳເນີນການສຸ່ມຢ່າງໄວວາ 2-3 ແມັດ ທີ່ຄວາມເລັວປົກກະຕິ; ກວດສອບຄວາມບິດເບືອນ ແລະ ຄວາມບໍ່ສະເໝີພາບເທິງໂຕະດ້ວຍໄມ້ບາ

   • ຖ້າສາຍຂອງທ່ານໃຊ້ເຄື່ອງມືກວດສອບຄວາມສົງຊິ່ງດ້ວຍເລເຊີ, ກະລຸນາຢືນຢັນວ່າເຊັນເຊີ້ ອ່ານຄ່າພາຍໃນຂອບເຂດທີ່ຍອມຮັບໄດ້

5. ການກວດສອບຄວາມຖືກຕ້ອງຂອງຄວາມຍາວ

   • ວັດແທກຄວາມຍາວ 10 ຄັ້ງຕິດຕໍ່ກັນ; ຢືນຢັນຄ່າສະເລ່ຍ ແລະ Cpk ຕອບສະໜອງຕາມຂໍ້ກຳນົດ

ໜ້າທີ່ປະຈຳອາທິດ

• ການກວດສອບພື້ນຜິວລໍ້

  • ຊອກຫາບ່ອນດຳເນີນງານທີ່ບໍ່ສະເໝີພາບ, ບ່ອນຂູດ, ບ່ອນເປື້ອນ, ຫຼື ຊິ້ນສ່ວນຕິດຢູ່ພາຍໃນ. ຂັດເງົາເບົາໆ ພຽງແຕ່ຖ້າຜູ້ຜະລິດຕົ້ນສະບັບອະນຸຍາດ; ຖ້າບໍ່ດັ່ງນັ້ນໃຫ້ປ່ຽນໃໝ່

• ການກວດສອບກຳລັງຄີບຂອງເຄື່ອງປ້ອນ

  • ຢືນຢັນກຳລັງຄີບ ແລະ ຄວາມສະເໝີພາບ. ກຳລັງຄີບບໍ່ສະເໝີພາບ = ລື້ນ ແລະ ມີຮອຍເປື້ອນ

• ເອັນໂຄດເດີ & ການປັບຄວາມຍາວ

  • ປຽບທຽບຂໍ້ມູນເອັນໂຄດເດີ ແລະ ຂໍ້ມູນຈາກບັນທັດເຫຼັກທີ່ຮັບຮອງ ຫຼື ໄມ້ວັດ; ຕັ້ງຄ່າອັດຕາສ່ວນໃໝ່ຖ້າຈໍາເປັນ.

• ເບກ & ການຕອບສະໜອງຂອງ dancer

  • ໃນການທົດລອງໂດຍບໍ່ມີນ້ຳໜັກ, ຢືນຢັນວ່າເບກດັ່ງກ່າວປ່ອຍອອກ ແລະ ກັບມາໃຊ້ງານໄດ້ຢ່າງລຽບລຽນ; ຖ້າມີສຽງດັງ ຫຼື ການເຄື່ອນໄຫວບໍ່ສະເໝີ ແຈ້ງວ່າແຜ່ນເບກອາດຈະເສຍຫຼືສວມໃສ່.

ໜ້າທີ່ປະຈຳເດືອນ

• ການຢືນຢັນການຈັດລຽງ

  • ໃຊ້ເຄື່ອງມືຊີ້ບອກແບບເຄື່ອນໄຫວ ຫຼື ເຄື່ອງມືຈັດລຽງແບບແສງເລເຊີ ກັບເພິ່ນຂອງເຄື່ອງປັບເພິ່ນ ເພື່ອຢືນຢັນຄວາມແຕກຕ່າງຂອງການເບື້ອງ ແລະ ຄວາມສະເໝີກັນ.

  • ບັນທຶກການຕັ້ງຄ່າສຳລັບແຕ່ລະສູດຂະໜາດ; ຖ້າມີການເບື້ອງອາດຈະຊີ້ໃຫ້ເຫັນເຖິງການສວມໃສ່ຂອງລູກປືນ.

• ຄວາມສາມາດດ້ານໄຟຟ້າ ແລະ ລົມ

  • ກວດເບິ່ງຄວາມແໜ້ນຂອງສາຍຕໍ່, ຕົວກັ້ນອາກາດໃນຕູ້, ພັດລົມເຢັນ, ອຸປະກອນກັ້ນອາກາດ/ຕົວປັບຄວາມດັນ/ເຄື່ອງລິ້ນລື່ນ ແລະ ຈຸດລະບາຍນ້ຳລົງທີ່ເກີດຈາກຄວາມຊື້ນ.

• ການກວດສອບມີດ

  • ກວດສອບ ແລະ ຕັດຫຼືປ່ຽນໃບມີດຕັດ; ກວດສອບຄວາມແນວເພື່ອຄວບຄຸມທິດທາງການປ້ອນເພື່ອຄວບຄຸມການບາດເຈັບ.

ໜ້າທີ່ປະຈຳທຸກສາມເດືອນ

• ການກວດສອບສະພາບລູກປືນ

  • ຟັງສຳລັບສຽງດັງ; ຖ້າມີ, ບັນທຶກການສັ່ນໄຫວ ແລະ ອຸນຫະພູມ. ການສັ່ນໄຫວ RMS ທີ່ເພີ່ມຂຶ້ນ ຫຼື ແນວໂນ້ມຂອງອຸນຫະພູມເປັນການເຕືອນໄພໃນໄລຍະຕົ້ນ.

• ການກວດສອບຄວາມແຂງ ແລະ ພື້ນຜິວຂອງລໍ້ລອກ

  • ສຳລັບແຖວສຳຄັນ, ກວດສອບຄວາມແຂງຂອງລໍ້ລອກຢ່າງໄວວາດ້ວຍເຄື່ອງທົດສອບພະກະພາ (ຖ້າຜູ້ຜະລິດອະນຸຍາດ) ແລະ ກວດສອບຄຸນນະພາບພື້ນຜິວ Ra.

• ການສຳຮອງຂໍ້ມູນຊອບແວຄວບຄຸມ

  • ສົ່ງອອກໂປແກຼມ PLC/HMI ແລະ ກຸ່ມຄ່າຕົກລົງ; ສຳຮອງໄວ້ພາຍນອກເຄື່ອງພ້ອມທັງຮຸ່ນ/ວັນທີ.

ການບຳລຸງຮັກສາປະຈຳປີ (ຫຼື ການບຳລຸງໃຫຍ່)

• ຖອດແລະວัดຂະໜາດຢ່າງຄົບຖ້ວນ

  • ກວດກາເພລາະສໍາລັບການສວມໃຊ້; ກວດກາການຕິດຕັ້ງຢາງລໍ້; ແທນທີ່ອົງປະກອບທີ່ສົງໄສ.

• ໂຄງຖານແລະການປັບລະດັບ

  • ປັບລະດັບເຄື່ອງຈັກໃໝ່ຕາມເປົ້າໝາຍຂອງໂຮງງານ; ກວດກາຈຸດຍึດຕິດພື້ນ ແລະ ວັດສະດຸອັດຮອຍແຕກ.

• ການທົດສອບຫນ້າທີ່ຄວາມປອດໄພ

  • ຢືນຢັນປະສິດທິພາບຂອງປຸ່ມຢຸດເຄື່ອງ (e-stop); ທົດສອບຜ້າມ່ານແສງ, ລະບົບລັອກ ແລະ ລີເລກຄວາມປອດໄພ ຕາມວິທີການຂອງຜູ້ຜະລິດ.

ແຜນທີ່ການຫຼໍ່ລື່ນ (ທົ່ວໄປ)

• ຢາງລໍ້ Straightener: ຈາກລໍ້ທີ່ມີພະລັງງານສູງ, ຊະນິດ lithium complex grease, NLGI 2 (ຢືນຢັນຕາມຂໍ້ກໍານົດ OEM).

• ຟັນເຟືອງ/ແຄມ: ນ້ຳມັນເກຍບັນລະຍາກາດເບົາ ຫຼື ສເປຣຍເກຍທີ່ເປີດອະນຸມັດໂດຍຜູ້ຜະລິດເຄື່ອງຕົ້ນສະບັບ (OEM)

• ແຜ່ນບຸຊິ້ງ: ແຫ້ງເປັນແຜ່ນ ຫຼື ແຜ່ນເຊີເມີກ—ຫຼີກເວັ້ນການບຳລຸງດ້ວຍນ້ຳມັນຫຼາຍເກີນໄປທີ່ຈະເຮັດໃຫ້ສິ່ງສກປົກຄາງຢູ່

• ຄວາມປ່ຽນປຸ້ນ: ຫ້າມໃຊ້ສານກັດກ່ຽວກັບລໍ້ເລື່ອນ/ແມ່ພິມ; ທ່ານຈະສ້າງເຄື່ອງໝາຍຖາວອນ

ການປ່ຽນແປງ & ວິນິດໄສສູດ (ຫຼັກການ SMED)

• ມາດຕະຖານເຄື່ອງມື (ກຸ່ມປັບແຕ່ງ, ກຸ່ມວັດແທກ)

• ສີຂອງແຜ່ນຊິມ/ສະເປເຊີຕາມຊ່ວງເສັ້ນຜ່າກາງ

• ກຽມຊຸດລໍ້ເລື່ອນ ແລະ ແຜ່ນນຳທາງລ່ວງໜ້າ; ເກັບຮັກສາໄວ້ໃນຖົງຢາງທີ່ມີສະຕິກເກີກຳກັບ

• ໃຊ້ໃບສູດດິຈິຕອນ: ການເບັ້ຍລໍ້ເລື່ອນ, ອັດຕາການໃຫ້ອາຫານ, ກຳລັງກົດ, ຕົວປັດຈະໃນເອັນໂຄເດີ, ການໜ້ວຍລົງ

ການແກ້ໄຂບັນຫາ: ອາການ → ສາເຫດຕົ້ນຕໍ → ການແກ້ໄຂ

ໃຊ້ແຜນທີ່ດ່ວນເຫຼົ່ານີ້ໃນພື້ນທີ່ຮ້ານ.

1) ລວດບໍ່ຕືງ (ໂບ້/ຄຳເບີ)

• ສາເຫດທີ່ອາດເກີດຂຶ້ນ

  • ລໍລາອອກຈາກການຈັດລຽງ ຫຼື ຄວາມເລິກບໍ່ເທົ່າກັນ.

  • ລໍລາສວມ ຫຼື ເປັນຮູບຮີ; ການຫຼິ້ນຂອງຢາງ.

  • ຄວາມຕຶງຂອງເສັ້ນລວດບໍ່ຖືກຕ້ອງ (ການຕັ້ງຄ່ອຍຍັງບໍ່ເປັນກາງ).

• ການເຮັດ

  • ຕັ້ງຄ່າ straightener ໃໝ່, ຕັ້ງຄວາມເລິກໃຫ້ສົມດຸນ, ຫຼັງຈາກນັ້ນປັບແຕ່ງລະອຽດ.

  • ປ່ຽນລໍລາ/ຢາງທີ່ສວມ, ຢືນຢັນການເບິ່ງການເບີ່ງຂອງເພີ່ນ.

  • ປັບເບຣກ/dancer ເພື່ອຄວບຄຸມຄວາມຕຶງເຂົ້າໃຫ້ຄົງທີ່.

2) ບາດແຜຜິວ/ຮອຍຂີດ

• ສາເຫດທີ່ອາດເກີດຂຶ້ນ

  • ເຊີບອິນຊິບທີ່ຝັງຢູ່ໃນລໍລາຍ ຫຼື ຄູ່ມືສະກປົກ.

  • ລໍລາຍແຂງເກີນໄປ/ຄືກເກີນໄປສຳລັບວັດສະດຸນິ້ວ (Cu/Al).

  • ຄູ່ມືເຂົ້າບໍ່ຖືກຈັດລຽງ ແລະ ຂັດພື້ນຜິວ.

• ການເຮັດ

  • ເຊັດຖື ຫຼື ຂັດລໍລາຍ; ເຊັດຖືຄູ່ມື.

  • ປ່ຽນໄປໃຊ້ວັດສະດຸລໍລາຍທີ່ຖືກຕ້ອງ/ຜິວພົ້ນທີ່ຖືກຕ້ອງ; ພິຈາລະນາໃຊ້ລໍລາຍທີ່ມີຊັ້ນຄຸມສຳລັບລໍລາຍນິ້ວ.

  • ຈັດກາງໃໝ່ ແລະ ຕັ້ງໃໝ່ຄູ່ມືເຂົ້າ.

3) ຄວາມຍາວບໍ່ຖືກຕ້ອງ ຫຼື ມີດ້ານຫຼັງຈາກຕັດ

• ສາເຫດທີ່ອາດເກີດຂຶ້ນ

  • ເອັນໂຄດເດີລື້ນ ຫຼື ການເຊື່ອມຕໍ່ລົ້ມ.

  • ມີດທື້ ຫຼື ບໍ່ສົມເຫດສົມຜົນ; ການກົດເຂົ້າມາບໍ່ສອດຄ່ອງ.

  • ການຕັ້ງຄ່າເຊີໂວ/VFD ເລີ່ມເບີ່ງ.

• ການເຮັດ

  • ແໜ້ນຄືນການເຊື່ອມຕໍ່; ຕັ້ງຄ່າໃໝ່ເຄື່ອງວັດແທກ.

  • ຂັດໃໝ່/ປ່ຽນໃບມີດ; ຕັ້ງຄ່າຄວາມແນວຂອງໃບມີດ ແລະ ແຮງບີບອັດ.

  • ປັບຄືນໄຟຟ້າຕາມຜູ້ຜະລິດ; ຢືນຢັນຄວາມເລັ່ງ ແລະ ຄວາມຊ້າລົງ.

4) ການບິດຕົວເກັບກ້ຽວ/ເສັ້ນກົມຄົງເດີມ

• ສາເຫດທີ່ອາດເກີດຂຶ້ນ

  • ການເຈາະລໍ້ບໍ່ເທົ່າກັນ ລະຫວ່າງກຸ່ມລໍ້ດ້ານເທິງ ແລະ ລຸ່ມ.

  • ການບິດເກີນຈາກການຈ່າຍອອກ.

• ການເຮັດ

  • ດຸ່ນຄືນລໍ້ດ້ານເທິງ/ລຸ່ມ/ຂ້າງ; ຕິດຕາມຕາຕະລາງການເຈາະຂອງຜູ້ຜະລິດ.

  • ເພີ່ມການນຳທາງຕ້ານການບິດທີ່ປ້ອນເຂົ້າ; ສະຖຽນລະພາບການຈ່າຍອອກ.

5) ການສັ່ນໄຫວ/ສຽງດັງໃນຂະນະທີ່ເຄື່ອນໄຫວ

• ສາເຫດທີ່ອາດເກີດຂຶ້ນ

  • ເກີດຂໍ້ບົກຜ່ອງໃນການພັກເຊົາ; ຄວາມບໍ່ດຸ່ນດ່ຽງຂອງລໍ້; ແປວສະກູຖານລົ່ມ.

  • ການສັ່ນສະເທືອນທີ່ຄວາມໄວໃນການໃຫ້ອາຫານທີ່ແນ່ນອນ.

• ການເຮັດ

  • ປ່ຽນຊິ້ນສ່ວນທີ່ຖືກຕ້ອງ; ຕັ້ງຄືນໃໝ່ລໍ້ລື່ນ; ກຳໜົດຄວາມແໜ້ນຂອງພູມີຄວາມແຮງບິດ

  • ປັບຄວາມໄວເລັກນ້ອຍເພື່ອຫຼີກລ່ຽງການສັ່ນສະເທືອນ; ເພີ່ມການດູດຊຶມໃນບ່ອນທີ່ເໝາະສົມ.

ຂໍ້ດີ ແລະ ຂໍ້ເສຍຂອງຍຸດທະສາດການບຳລຸງຮັກສາ

ບໍ່ມີຍຸດທະສາດໃດດີທີ່ສຸດສຳລັບທຸກໆສະຖານະການດຽວກັນ - ເລືອກຕາມຄວາມສຳຄັນຂອງແຖວ, ແຮງງານ ແລະ ເງິນທຶນ.

ການບຳລຸງຮັກສາແບບເຊິກຮັບ (ດຳເນີນການຈົນເສຍເຊິກ)

• ຂໍ້ດີ: ຄວາມພະຍາຍາມຕໍ່າສຸດໃນຂັ້ນຕອນເເລກ, ການວາງແຜນໜ້ອຍທີ່ສຸດ.

• ຂໍ້ເສຍ: ຄ່າໃຊ້ຈ່າຍໃນການຢຸດເຊິກສູງສຸດ; ຄວາມເສຍຫາຍເພີ່ມເຕີມຕໍ່ເສັ້ນເພົາ/ຕົ້ນ; ຄຸນນະພາບຫຼຸດລົງກ່ອນເສຍເຊິກ.

ການບຳລຸງຮັກສາແບບກັນໄວ້ກ່ອນ (ຂຶ້ນກັບເວລາ)

• ຂໍ້ດີ: ຕາຕະລາງການເຮັດວຽກຄາດເດົາໄດ້; ສາມາດສື່ສານ ແລະ ຈັດຕັ້ງພະນັກງານໄດ້ງ່າຍ.

• ຂໍ້ເສຍ: ອາດຈະປ່ຽນສ່ວນປະກອບກ່ອນເວລາ; ສາມາດພາດການຜິດຮູບແບບສຸ່ມລະຫວ່າງໄລຍະ.

ອີງໃສ່ສະພາບ/ການຄາດຄະເນ

• ຂໍ້ດີ: ປ່ຽນສ່ວນປະກອບເມື່ອຕ້ອງການເທົ່ານັ້ນ; ການເຕືອນໄພໃຫ້ຮູ້ລ່ວງໜ້າຈາກຂໍ້ມູນການສັ່ນສະເທືອນ/ຄວາມຮ້ອນ.

• ຂໍ້ເສຍ: ຕ້ອງການເຊັນເຊີ, ແອັບຯ, ແລະ ນັກວິເຄາະທີ່ມີຄວາມຊຳນິຊຳນານ; ການຕັ້ງຄ່າເບື້ອງຕົ້ນສູງຂຶ້ນ.

ປະເພດຄີມປະສົມທີ່ໃຊ້ໄດ້ຄວາມປະຕິບັດໄດ້ດີ: ອີງໃສ່ເວລາສຳລັບໜ້າທີ່ທີ່ສຳຄັນຕໍ່ຄວາມປອດໄພ (ປຸ່ມຢຸດສຸກເສີນ, ການປ້ອງກັນ), ອີງໃສ່ສະພາບສຳລັບລູກປືນ/ໂລກເກີຣ໌ໃນແຖວຄວາມໄວສູງ.

ການວັດແທກ ແລະ ການປັບຄ່າ: ຕີເລກໃຫ້ຖືກຕ້ອງ

• ມາດຕະການຄວາມຊື່ນ: ຮ້ານຫຼາຍແຫ່ງມີເປົ້າໝາຍ ≤1 mm ການເບັ້ຍຕໍ່ແຕ່ລະແມັດສຳລັບທໍ່ເຫຼັກທົ່ວໄປ; ການນຳໃຊ້ທີ່ມີຄວາມແນ່ນອນອາດຈະຕ້ອງການຫນ້ອຍລົງ. ກຳນົດມາດຕະຖານຂອງທ່ານຕາມລູກຄ້າ ຫຼື ມາດຕະຖານ.

• ຄວາມກົມ ແລະ ເສັ້ນຜ່າກາງ: ໃຊ້ມາຕຣິກເວີເລເຊີ ຫຼື ວົງວັດແທກທີ່ໄດ້ຮັບການທົດສອບຢືນຢັນ; ບັນທຶກຄວາມຜິດປົກກະຕິຕະຫຼອດການເຮັດວຽກ.

• ການຄວບຄຸມຄວາມຍາວ: ຢືນຢັນດ້ວຍແຖບທີ່ໄດ້ຮັບການຢັ້ງຢືນ; ຕິດຕາມຄ່າສະເລ່ຍ ແລະ Cpk. ສຳຫຼວດເມື່ອ Cpk < 1.33.

• ຄວາມຂະໜານ ແລະ ຄວາມຜິດພາດຂອງລໍ້ລື່ນ: ວິທີການຊີ້ບອກດ້ວຍເຄື່ອງວັດແທກ; ຮັກສາບັນທຶກໄວ້. ການປ່ຽນແປງຢ່າງສະທິ່ນ = ອາດເກີດຄວາມເສຍຫາຍກັບລື່ນ ຫຼື ແກນ.

ຄຳແນະນຳສະເພາະດ້ານວັດຖຸດິບ

• ເຫຼັກກາບອນ: ລໍ້ລື່ນທີ່ແຂງແຮງ; ສັງເກດຂະໜາດເມັດທີ່ເກີດຂຶ້ນເລື້ອຍໆ—ລ້າງເລື້ອຍໆເພື່ອປ້ອງກັນການຂູດຂີດ.

• ເຫຼັກສະແຕນເລດ: ຍາກທີ່ຈະສັງເກດເຫັນດ້ວຍຕາເປົ່າ—ໃຊ້ການກວດສອບດ້ວຍການສຳຜັດ; ລະວັງບໍ່ໃຊ້ນ້ຳຢາລ້າງທີ່ມີຄລໍຣີນເພື່ອປ້ອງກັນການກັດກ່ອນ.

• ທອງແດງ/ອາລູມິນຽມ:/ ໃຊ້ລູກກະບອກທີ່ຂັດສະອາດ ຫຼື ມີຊັ້ນຄຸມ; ລະດັບການເຈາະຕ່ຳ; ເກັບຮັກສາທາງນຳທິດໃຫ້ສະອາດຢູ່ສະເໝີເພື່ອປ້ອງກັນການເປັນຮອຍ.

• ລວດທີ່ມີຊັ້ນຄຸມ (Zn, polymer): ຫຼຸດຜ່ອນຄວາມດັນຂອງລູກກະບອກໃຫ້ໜ້ອຍທີ່ສຸດ; ກວດສອບຄວາມໜາຂອງຊັ້ນຄຸມຫຼັງການໃຊ້ງານ; ໃຊ້ທາງນຳທີ່ບໍ່ເຮັດໃຫ້ເກີດຮອຍ.

ການເຊັດເງົາ & ອຸປະກອນທີ່ໃຊ້ແລ້ວ

• ຕົວທຳລາຍ: ໃຊ້ນ້ຳຢາຖອນນ້ຳມັນທີ່ຜະລິດຕາມແບບ OEM ແລະ ບໍ່ມີໂຄລີນ ຫຼື IPA 70% ສຳລັບການຂັດເງົາເບົາໆ.

• ວັດສະດຸຂັດ: ຫຼີກເວັ້ນການໃຊ້ກັບລູກກະບອກ; ຖ້າໄດ້ຮັບອະນຸຍາດ, ໃຫ້ໃຊ້ແຕ່ຜ້າຂັດທີ່ບໍ່ຖັກທີ່ມີຄວາມລະອຽດສູງເທົ່ານັ້ນ ແລະ ຕ້ອງໃຊ້ດ້ວຍຄວາມລະມັດລະວັງຢ່າງຍິ່ງ.

• ຜ້າເຊັດ: ໃຊ້ແຕ່ຜ້າເຊັດທີ່ບໍ່ມີເສັ້ນໃຍ; ເສັ້ນໃຍອາດເຂົ້າໄປຕິດແລະເຮັດໃຫ້ເກີດຮອຍຂີດຂວັນ.

• ຕົວກອງ: ປ່ຽນຕູ້ແລະຕົວກອງລົມຕາມກຳນົດ; ຕົວກອງທີ່ອຸດຕັນສາມາດເພີ່ມອຸນຫະພູມແລະຄວາມຊື່ນ

ຍຸດທະສາດສຳລັບຊິ້ນສ່ວນສຳຮອງ

• ບັນຊີ A (ມີຢູ່ສະເໝີ): ລໍ້ຮັບສຳລັບສູດທີ່ດີທີ່ສຸດ, ຢູ່ງລົດ, ລະຫັດສານ, ມີດ, ແຜ່ນຊີ້ແນະ, ກັບຊູ່

• ບັນຊີ B (ເວລາສັ່ງຊື້ຂັ້ນພື້ນທີ່): ເພົາ, ການເຊື່ອມຕໍ່, ມໍເຕີຄວບຄຸມໄຟຟ້າ, VFD, ຕູ້ຄວບຄຸມ HMI

• ບັນຊີ C (ເວລາສັ່ງຊື້ຈາກໂຮງງານ): ຊุดລໍ້ຮັບສະເພາະ, ກ່ອງເກຍໃຫຍ່, ສ່ວນປະດິດສ້າງຕາມເຄື່ອງຈັກ

ສ້າງລະດັບຂັ້ນຕ່ຳ-ຂັ້ນສູງສຸດ ຕາມການໃຊ້ງານແລະເວລາສັ່ງຊື້ຈາກຜູ້ສະໜອງ. ນຳໃຊ້ບາໂຄດເພື່ອຫຼີກລ່ຽງສະຕ໊ອກທີ່ບໍ່ມີຕົວຕົນ

ເອກະສານ, ຕົວຊີ້ວັດ (KPIs) ແລະ ຜົນຕອບແທນການລົງທຶນ (ROI)

• ສະພາບການບຳລຸງຮັກສາ: ວັນທີ, ສ່ວນປະກອບ, ອາການ, ສາເຫດແທ້ຈິງ, ມາດຕະການ, ນາທີທີ່ຢຸດເຊົາການດຳເນີນງານ.

• ຕົວຊີ້ວັດ (KPIs)

  • OEE (ຄວາມພ້ອມໃຊ້ງານ × ປະສິດທິພາບ × ຄຸນນະພາບ)

  • MTBF/MTTR (ເວລາສະເລ່ຍລະຫວ່າງການເກີດຂໍ້ຜິດພາດ / ເວລາສະເລ່ຍການຊຳລະເຊີງ)

  • ຜົນຜະລິດຄັ້ງທຳອິດ ກ່ຽວກັບຄວາມຊົງຕົງ ແລະ ຄວາມຍາວ

  • ອັດຕາເສຍ (kg ຫຼື %)

  • ພະລັງງານຕໍ່ຕັ້ນ ດຳເນີນການແລ້ວ

• ຕົວຢ່າງກັບທຶນໄວ

  • ກ່ອນ: ຂີ້ເຫຍື້ອ 3%, ສູນເວລາບໍ່ແຜນການ 4 ຊົ່ວໂມງ/ເດືອນ.

  • ຫຼັງຈາກໂຄງການ: ຂີ້ເຫຍື້ອ 1%, ສູນເວລາ 1 ຊົ່ວໂມງ/ເດືອນ.

  • ຖ້າທ່ານດຳເນີນການ 1000 ຕັ້ນ/ປີໃນລາຄາ $800/ຕັ້ນ, ການປະຢັດຂີ້ເຫຍື້ອ ≈ $16,000; ເວລາການຜະລິດເພີ່ມເຕີມມີມູນຄ່າເພີ່ມເຕີມ $X. ລົບຄ່າໃຊ້ຈ່າຍເພີ່ມຂອງແຮງງານ/ອະໄຫຼ່ PM ເພື່ອສະແດງ ROI ສຸດທິ.

ຄວາມປອດໄພພື້ນຖານ (ບໍ່ເຄີຍຂ້າມ)

• ບັງຄັບໃຊ້ ປິດ/ຕິດປ້າຍ ກ່ອນເປີດຝາປ້ອງກັນ ຫຼື ເຂົ້າໃກ້ສ່ວນທີ່ເຄື່ອນໄຫວ.

• ໃຊ້ອຸປະກອນ PPE ທີ່ຕ້ານການຕັດໄດ້, ປ້ອງກັນຕາ, ປ້ອງກັນການໄດ້ຍິນ

• ຮັກສາພື້ນແຫ້ງແລະລຽບຮ້ອຍ, ກ້ຽວ, ສ່ວນຕັດອອກ, ແລະ ນ້ຳມັນ

• ຝຶກອົບຮົມຜູ້ປະກອບການໃຫ້ຢຸດເສັ້ນທາງທີ ສັນຍານທຳອິດ ຂອງການເສຍດສີ, ສຽງແຈບ, ຫຼື ການສັ່ນ - ສັງເກດບັນຫານ້ອຍໆໃຫ້ທັນ

ບັນຊີລາຍຊື່ກວດສອບເບິ່ງໄວ

ການເລີ່ມຕົ້ນປະຈຳວັນ

• ການທົດສອບ E-stop, ການປ້ອງກັນທີ່ປອດໄພ

• ລ້ອນຄວາມສະອາດ/ຄູ່ມື, ດູດເອົາສິ່ງສຳເລັດ

• ລະດັບນ້ຳມັນໃນຖັງເກັບຢູ່ໃນຂອບເຂດປົກກະຕິ

• ການທົດສອບຕัวຢ່າງ: ກວດສອບຄວາມແຂງແຮງ ແລະ ຄວາມຍາວແລ້ວ

ອາທິດ

• ການກວດກາພື້ນຜິວລໍ້ລໍ

• ການກວດກາການຫຼຸດແຮງ/ຄວາມຄູ່ຂອງເຄື່ອງຈ່ອຍ

• ການຢືນຢັນມາດຕະການເຂົ້າລະຫັດ

• ການຕອບສະໜອງຂອງເບີກຈ່າຍອອກ/ຕົວເຕັ້ນ

ປະຈໍາເດືອນ

• ການກວດກາການໜີບແລະການຈັດລຽງຕົວເພລາ

• ການກວດກາດ້ານໄຟຟ້າ/ອາກາດ

• ສະພາບແລະຄວາມແນວຂອງມີດ

ປະຈຳປີ

• ການປ່ຽນແທນຢາງພັດຕາມຄວາມຈຳເປັນ

• ການຕັ້ງຄືນລະດັບແຟ້ມແລະການກວດເບິ່ງຈຸດຍຶດ

• ການກວດສອບຫນ້າທີ່ຄວາມປອດໄພທັງຫມົດ

FAQ (ເຈົ້າຂອງຮ້ານ & ການຊອກຫາເຈົ້າຂອງເຄື່ອງຈັກ)

Q1: ຂ້ອຍຄວນປ່ຽນລໍ້ຮັບໃນເຄື່ອງດຶງໃຫ້ຊື່ນເມື່ອໃດ?
ຂຶ້ນຢູ່ກັບວັດສະດຸ, ຄວາມໄວ, ແລະ ຄວາມສະອາດ. ສັງເກດເບິ່ງຄວາມເນິດແລະຄວາມຊື່ນຂອງພື້ນຜິວ; ຮ້ານຫຼາຍແຫ່ງກໍານົດຄ່າຂອບເຂດຂອງ Ra ຫຼື ຊົ່ວໂມງ/ໂຕນສູງສຸດຕໍ່ຊຸດລໍ້ຮັບ. ປ່ຽນໃໝ່ໃນຂັ້ນຕອນທໍາອິດທີ່ເຫັນຮ່ອງຫຼືດ້ານແປ້ນຂອງລໍ້ຮັບ

Q2: ຂ້ອຍສາມາດຂັດລໍ້ຮັບເພື່ອຍືດອາຍຸການໃຊ້ງານໄດ້ບໍ?
ເຮັດໄດ້ກໍຕໍ່ເມື່ອຜູ້ຜະລິດເຄື່ອງເດີມອະນຸຍາດ, ແລະ ຕ້ອງໃຊ້ວິທີການທີ່ໄດ້ຮັບການຮັບຮອງເທົ່ານັ້ນ. ການຂັດຫຼາຍເກີນໄປຈະປ່ຽນເສັ້ນຜ່າກາງ ແລະ ຮູບຊະນະເລີຍເຮັດໃຫ້ເກີດຮອຍເຄາະ ແລະ ບັນຫາຄວາມຊື່ນ

Q3: ສິ່ງໃດເປັນສາເຫດໃຫ້ຄວາມຍາວບໍ່ສອດຄ່ອງກັນຫຼັງຈາກການບຳລຸງຮັກສາ?
ມັກຈະເກີດຈາກການເຊື່ອມຕໍ່ເຄື່ອງວັດແທກທາງແກນທີ່ບໍ່ແໜ້ນ, ແຮງບີບທີ່ປ່ຽນແປງ, ຫຼື ເຄື່ອງຕັດທີ່ບໍ່ຕັ້ງຂ້າງທິດທາງການສະຫຼັບ. ກະລຸນາກວດສອບຂັ້ນຕອນກາລິບເຣດ (calibration) ອີກຄັ້ງຫຼັງຈາກການປ້ອນຂໍ້ມູນໃດໆ

Q4: ຂ້ອຍຕ້ອງການເຊັນເຊີການບຳລຸງຮັກສາແບບຄາດການບໍ?
ບໍ່ແມ່ນຂໍ້ກຳນົດ, ແຕ່ການສັ່ນໄຫວແລະການຕິດຕາມອຸນຫະພູມໃນສາຍຄວາມໄວສູງມັກຈະຊ່ວຍໃຫ້ສາມາດປ່ຽນbearing ໄດ້ທັນເວລາ ແລະ ຫຼຸດຜ່ອນການຜິດພາດທີ່ເກີດຂື້ນຢ່າງຮ້າຍແຮງ.

Q5: ຂ້ອຍຄວນຕັ້ງເປົ້າຫມາຍຄວາມຊື່ນໃຈໄວ້ເທົ່າໃດ?
ໃຫ້ລູກຄ້າເປັນຜູ້ກຳນົດ. ການຜະລິດທາດເຫຼັກທົ່ວໄປອາດຍອມຮັບ ≤1 mm/m; ການນຳໃຊ້ທີ່ແນ່ນອນຕ້ອງການຄວາມເຂັ້ມງວດຫຼາຍກວ່າ. ສຳຮອງການສຶກສາເຄື່ອງມືເພື່ອໃຫ້ QC ແລະ ການຜະລິດຕົກລົງກັນໃນວິທີການວັດແທກ.

ສະຫຼຸບ

ຜົນຜະລິດທີ່ສອດຄ່ອງ ແລະ ມີຄຸນນະພາບສູງຈາກເຄື່ອງຊື້ງເສັ້ນລວດບໍ່ແມ່ນເລື່ອງລຶກລັບ - ມັນເປັນຜົນແທນທີ່ໄດ້ຮັບຈາກການບຳລຸງຮັກສາຢ່າງເຂັ້ມງວດ. ມຸ່ງເນັ້ນໄປທີ່ລູກກອກທີ່ສະອາດ ແລະ ຖືກຈັດຕຳແໜ່ງດີ; ລະບົບປ້ອນ ແລະ ຕັດທີ່ໄດ້ຮັບການປັບຄ່າ; ການຫຼໍ່ລື່ນທີ່ຖືກຕ້ອງ; ແລະ ຕາຕະລາງການບຳລຸງຮັກສາທີ່ໄດ້ຮັບການບັນທຶກໄວ້. ສົມທົບການບຳລຸງຮັກສາແບບປ້ອງກັນກັບການຕິດຕາມສະພາບການໃນຊິ້ນສ່ວນສຳຄັນ, ວັດແທກສິ່ງທີ່ສຳຄັນ (ຄວາມຊື່ນ, ຄວາມຍາວ Cpk, ເວລາທີ່ຢຸດເຊົາການຜະລິດ), ແລະ ຮັກສາຊິ້ນສ່ວນສຳຮອງທີ່ສະຫຼາດໄວ້. ຖ້າເຮັດສິ່ງເຫຼົ່ານີ້, ທ່ານຈະສາມາດປົກປ້ອງຄຸນນະພາບ, ປະລິມານການຜະລິດ, ແລະ ຄວາມປອດໄພ - ໃນຂະນະທີ່ປ່ຽນເຄື່ອງຊື້ງຂອງທ່ານໃຫ້ກາຍເປັນຊັບສິນທີ່ເຊື່ອຖືໄດ້ທີ່ສຸດໃນໂຮງງານຂອງທ່ານ.